開発の流れ

材料ブレンドの自社開発

■材料のブレンド開発を独自に行い、新たに開発する製品に求められる性能を安価に実現。
新しい工法に最適な特性を持つ材料を開発することで、新工法での量産化実現をサポートしております。

■安価な汎用ベース材料に、様々な添加物を配合し実現。
コンパウンドを内製することで、材料の低価格化を実現し、ノウハウをブラックボックス化できます。

材料ブレンド研究と内製コンパウンド

製品設計の流れ

お客様からのデザインデータを基に、商品性/性能/コスト/生産性などの
バランスの取れた製品設計を行うことでお客様に満足いただける製品を提供しています。

基幹CAD(NX・CATIA)を基軸としたデジタル開発で、高品質・短納期を実現

ダイキョーニシカワ設計の特長

1.超短期開発を実現します。

例えば、バンパーの受注～設計～造りこみ～量産までを１０ヶ月で成し遂げました。

2.自動車用プラスチック部品のマルチ開発が可能です。

内外装、ボディー、シャーシー、パワートレイン等の、あらゆる自動車用プラスチック部品の開発/生産を通し培ったノウハウを相互活用することで、多角的な視点から最適な製品設計を実現します。

CAE解析

性能評価

剛性・熱変形解析

製品の基本剛性の評価を行い性能を満足させます。
また、熱による製品への影響を予測し、高品質な製品設計を行います。

振動解析

人や製品への振動の影響を軽減するために振動特性を評価し設計に反映させます。

衝撃解析 ※図1

人と製品に影響する衝撃性能を解析。製品の安全性を高めた高性能な製品設計を行っております。

空調解析 ※図2

冷暖房性能や前方視界を満足させることで空調性能を高め、車室内の空気の流れを予測します。

加工性検証

樹脂流動解析

開発の早期段階から、成形上の起こりうる問題（ショート、ヒケ、バリ等）を予測し、設計へのフィードバックやゲート位置、セット取り、多数個取り時のランナーバランス、バルブゲート開閉タイミング、成形条件の最適化といったことにより、成形上の問題点を未然に防止します。
また、成形サイクルや成形機能力の妥当性評価にも使用します。

ブロー成形解析

パリソン押出工程から膨張工程に至るまでの押出ブロー成形工程一貫を解析します。